隨著鋁合金零件應用范圍的日益擴大，鋁合金零件加工質量受到廣泛關注。如何提高鋁合金零件加工質量和效率成為鋁合金零件加工行業的關注焦點。筆者今天和大家一起探討潤滑液的選擇在鋁合金零件加工過程中的重要作用。
在鋁合金零件CNC加工過程中鋁合金加工金屬切削液發揮著舉足輕重的作用，合理地使用潤滑液可以改善加工條件，從而大幅提高鋁合金零件CNC加工質量和效率。
鋁合金零件CNC加工中因變形和摩擦而產生的熱能夠迅速地擴展到工件上，從而很難準確控制工件尺寸，并且需要更大的切削力。正確地選用金屬切削液，不僅可以降低切削溫度，減少刀具磨損，延長刀具壽命，而且還可以降低工件表而粗糙度，減少切削功耗。切削液的使用效果，既取決于切削液自身的各種性能，還受工件材料、加工方法和刀具材料等因索影響。
鋁合金零件加工切削液的使用，能及時帶走切削產生的熱量，大流量切削液的沖刷作用，使切屑能及時的脫離已加工表面，清洗夾具和機床護板，從而使工件達到良好的加工質量。

切削液大體可以分為兩大系列：非水溶性（油基）和水溶性（水基）切削液。油基切削液（也稱切削油），以礦物油為基礎，用于苛刻的加工場合。粘度低的用于沖洗、冷卻場合，如深孔加工，粘度高的用在間歇性切削，如齒輪切削、重型車削等。

在鋁合金切削加工過程中，乳化液的濃度、壓力、流量這三個工藝指標選擇對零部件的加工質量產生巨大影響。
切削液的使用濃度過低，容易發生銹蝕、刀具磨損增大和加工質量降低以及抗菌性能下降、易腐敗發臭等問題。相反如果切削液濃度過高，不僅會帶來加工成本增加，而且可能導致切削液的清洗性和冷卻性下降、消泡性下降、對操作工人的眼睛和呼吸道產生刺激、發生皮膚過敏等一系列問題。
一般CNC機床都配備普通沖屑冷卻系統，加工要求較高時選配中心冷卻系統。普通沖屑需求的切削液可以選擇小壓力，大流量參數，及時地將切削熱帶走，將附著在工件、護板、夾具上的切屑帶走。普通沖屑冷卻一般選用壓力參數為0.04—0.06MPa。
有關切削液流量問題，并不是流量越大越好，而應該在滿足工況情況下越小越好，以到達總成本降低。為了便于散熱和供應充足的切削液，水箱的容量應是系統冷卻泵流量的3—5倍。
因此，鋁合金加工切削液的選擇非常重要，既要保證良好的潤滑性、防銹性，又要有非常好的冷卻性和過濾性，盡量選擇專用的鋁合金切削液。