在CNC加工過程中，人的因素及操作經驗，在很大程度上會影響加工效率和工件的加工品質。為此，筆者從編程和操作兩個方面分析CNC加工過程中出現撞機現象的原因，并提出了應對方案。
一、編程原因
1、安全高度不夠或沒設（快速進給G00時刀或夾頭撞在工件上）。
2、程序單上的刀具和實際程序刀具寫錯。
3、程序單上的刀具長度（刃長）和實際加工的深度寫錯。
4、程序單上深度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。
5、編程時座標設置錯誤。
應對方案：
1、對工件的高度進行準確的測量也確保安全高度在工件之上。
2、程序單上的刀具和實際程序刀具要一致（盡量用自動出程序單或用圖片出程序單）。
3、對實際在工件上加工的深度進行測量，在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長（一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。
4、在工件上實際Z軸取數，在程序單上寫清楚。（此操作一般為手動操作寫好要反復檢查）。
二、操作原因
1、深度Z軸對刀錯誤。
2、分中碰數及操數錯誤（如：單邊取數沒有進刀半徑等）。
3、用錯刀（如：D4刀用D10刀來加工）。
4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）。
·手動操作時手輪搖錯了方向。

·手動快速進給時按錯方向（如：-X 按 +X）。

應對方案：
1、深度Z軸對刀一定要注意對刀在什么位置上。（底面、頂面、分析面等）。
2、分中碰數及操數完成后要反復的檢查。
3、裝夾刀具時要反復和程序單及程序對照檢查后在裝上。
4、程序要一條一條的按順序走。
5、在用手動操作時，操作員自己要加強機床的操作熟練度。
6、在手動快速移動時，可先將Z軸升高到工件上面在移動。
筆者在此建議大家，為了避免CNC加工過程中出現撞機現象，必須從編程和操作兩個方面加強管控，盡量減少編程過程出現數據錯誤。在操作層面，需要操作人員提高責任心和技術素養，熟練掌握和操作CNC加工設備和加工工藝，對加工過程耳熟能詳。只有從編程和操作兩方面著手，才能杜絕裝機現象的發生。